При лазерной резке используется очень тонкий и мощный световой пучок, температура там ещё выше, металл плавится и горит в узкой зоне реза, часть просто испаряется. За счёт такого пучка качество резки очень хорошее, зона термического влияния по шву минимальная. Но достаточно мощные лазеры дороги, поэтому, в большинстве случаев, эффективно использовать лазер на малых толщинах 0.5-4 мм и только при необходимости до 10-20 мм . Зато лазером можно пробить более тонкое отверстие –меньше толщины самого металла. Так как форма пучка света –идеальная прямая – при лазерной резке кромка практически прямая, скос незаметен. 

Для резки металлов используются источники лазерного излучения 2-х типов: газовые (СО2) и твердотельные (как правило иттербиевые). Световой пучок далее формируется с помощью специальной оптики и передается на резак или через систему зеркал (для газовых лазеров) или через гибкий световод (для твердотельных). На режущей головке он ещё фокусируется и направляется. Часть света при этом отражается от поверхности, степень поглощения излучения от твердотельного источника больше

, поэтому его можно хорошо использовать даже  для таких материалов как медь, бронза и подобных. Твердотельная технология более молодая, пока большинство лазеров – газовые.

     Качество реза для 2-х технологий будет сходным. Разницу для обычного потока заказов мы не заметим. Зато по скорости реза и производительности твердотельный лазер имеет хороший выигрыш на тонком металле.

      Окалина при лазерной резке есть, но практически не видна, кромка прямая. Для лазерной резки также используются газы – воздух, кислород (для черных металлов) и азот (как правило для нержавейки и цветных металлов). Себестоимость резки азотом выше, но при этом окалины практически нет и кромка хорошо окрашивается практически без обработки (до 3-4 мм) по сравнению с газовым. Для резки средних и больших (от 8 мм) толщин лучше использовать газовый лазер или переходить на плазму с потерей качества.

     Практически все современные лазеры имеют портальную или консольную конструкцию, жесткую раму, управляются ЧПУ. Это позволяет достигать точности реза до сотых (0.03-0.1 мм) и огромных скоростей перемещений и больших скоростей реза на тонком металле. Даже при том, что сам  лазер стоит в 5-8 раз дороже плазмы - он выгоднее на малых толщинах (до 4 мм) за счёт огромной производительности.

     Так как раскрой происходит быстро - чтобы машина не стояла - лазеры комплектуются устройствами быстрой смены режущих столов –пока один стол загружается или разгружается –на втором происходит резка. Это позволяет использовать машину на 90-95% времени. На плазме мы в лучшем случае получаем 70-75% эффективного времени, а в среднем 50-60%. Также можно оснастить лазер лотками для мелких деталей –они будут ссыпаться под стол. Иногда оставляют маленькие перемычки –и потом детали выламывают с небольшим усилием. На плазме это сделать очень сложно –на разбор деталей тратится много времени.

   Как правило лазер используется для раскроя тонкого листа – для производства мелких, корпусных, кузовных деталей- в металлоизделиях, электротехнике и т.п. Также для средних толщин (4-20 мм) на машиностроительных предприятиях – листовые заготовки рам и т.п.) Есть специальные лазеры для обработки труб и фасонного проката.